以下是cpp纸巾流延膜生产中的常见问题及解决方案，综合生产工艺与质量控制要点。
一、薄膜表面缺陷
晶点/白斑
成因：熔体塑化不良（剪切力不足）、原料含杂质或水分、停机后清洗不
解决：增加过滤网目数（80-120目）、清洗螺杆模头、控制原料含水率＜0.02%
条纹与划痕
直条纹：模唇损伤或模口杂物，需用铜刀清理并修补模唇
人字纹：气刀压力过高（＞0.5MPa）或急冷辊冷却不均，需调整气压并清理辊内水垢
二、厚度与均匀性问题
横向厚度不均
关键因素：模唇间隙偏差（需微调至目标厚度1.5倍）、模头温度分布不均（温差应＜2℃）
优化措施：使用自动测厚仪反馈调节模唇，回收料添加量控制在15%以内并均匀混合
纵向厚度波动
熔体泵压力波动：需稳定在±1%以内，避免挤出机螺杆转速突变
三、功能性缺陷
爽滑性差
原因：添加剂（如芥酸酰胺）分解（挤出温度＞250℃）或冷却辊温度过高（＞25℃）
改进：降低挤出温度至230-245℃，气隙距离缩短至50-80mm
透明度低
关键参数：冷却辊温度需≤20℃，挤出温度不足（PP应＞220℃）会导致塑化不良
四、卷取与后处理问题
膜卷暴筋
张力控制：初始张力设为4kg/m膜宽，收卷锥度5-10%，接触辊压力随卷径递减
展平辊：配置摆动式展平辊消除应力，硅胶接触辊气压需均匀
电晕处理失效
表面张力不足：处理功率需达8-10kW，电极间距1-2mm，处理后张力应≥38dyn/cm
五、材料与工艺协同问题
层间剥离：共挤时各层熔体粘度差需＜15%，粘合树脂层（如EAA）厚度占比≥10%
析出物污染：避免使用耐温性差的添加剂，急冷辊定期清洁（每4小时擦洗）
通过上述优化，可显著提升cpp纸巾流延膜的良品率（＞98%）和生产效率。
